Wann eignet sich die Just-in-time-Produktion?

Wenn der Markt hart umkämpft ist, haben Unternehmen wenig Spielraum, um sich über den Produktpreis oder die Produktqualität von der Konkurrenz abzusetzen. Ihre Profitabilität können sie dann nur durch eine höhere Effizienz in der Wertschöpfungskette verbessern.

Die Just-in-time-Produktion bzw. Just-in-time-Belieferung wurde in Japan entwickelt und hat sich als schlankes Beschaffungs- und Produktionssystem weltweit bewährt. Es wird vor allem in großen Konzernen mit komplexen Produkten eingesetzt und eignet sich insbesondere für kleine Märkte, in denen Unternehmen nur wenig von Skaleneffekten profitieren können.

Die Just-in-time-Produktion wird auch JIT-Produktion oder bedarfssynchrone bzw. fertigungssynchrone Produktion genannt. Sie zielt darauf ab, den gesamten Materialfluss auf die Produktion abzustimmen, um die Wertschöpfungskette zu verschlanken und die Effizienz zu erhöhen.

Indem Material erst dann geliefert wird, wenn es in der Produktion tatsächlich benötigt wird, spart das Unternehmen Kosten in der Lagerhaltung und muss vorab weniger Kapital binden. Im Lager werden nur kleine Sicherheitspuffer an Material vorgehalten, um geringe Lieferverzögerungen abfedern zu können. Gleichzeitig kann die Produktion flexibler auf Marktveränderungen reagieren.

Just-in-time-Produktion ist das Gegenteil von Just-in-case-Strategien, bei denen Unternehmen einen umfangreichen Lagerbestand vorhalten, um maximale Marktnachfrage schnell befriedigen zu können.

Just in time wird teilweise als Toyota-Produktionsmodell bezeichnet, da es von Taichii Ono, einem ehemaligen Chefingeniuer von Toyota entwickelt wurde.

Der Toyota-Gründer Kiichiro Toyoda wollte nach 1945, dass sein Unternehmen schnell zu den amerikanischen Automobilkonzernen aufschloss. Doch der japanische Markt war nicht groß genug, um die Automobilproduktion über Skalenerträge wirtschaftlicher zu machen. Statt mehr zu produzieren als der Markt benötigte, beschloss Toyoda so viel Verschwendung wie möglich aus dem Wertschöpfungsprozess zu eliminieren.

Daraufhin entwickelte Taiichi Ono das umfassende JIT-Prinzip, das nicht nur für die Produktion, sondern auch für die Lieferung und Distribution angewendet wurde. Damit der Just-in-time-Ansatz funktioniert, werden verschiedene andere Methoden kombiniert. Um den Überblick über den Material- und Informationsfluss zu behalten, kommen auf Werkstattebene zum Beispiel Kanban Boards zum Einsatz. Diese agile Vorgehensweise wird mittlerweile auch unabhängig von der Produktion in vielen Branchen im Projektmanagement eingesetzt.

Das japanische Unternehmen konnte die amerikanische Konkurrenz zwar in den Folgejahren nicht einholen, doch der wirtschaftliche Erfolg, der sich einstellte, sorgte international für Aufmerksamkeit und führte dazu, dass sich das Modell der Just-in-time-Belieferung weltweit verbreitete und bis heute eingesetzt wird.

In der Praxis wird die JIT-Produktion vor allem im Automobil- und Flugzeugbau angewandt, da bei diesen regelmäßig so viele unterschiedliche Bauteile verwendet werden, dass es praktisch nicht möglich ist, sie alle direkt an der Montagelinie zu lagern. Die Zulieferbetriebe sind häufig in unmittelbarer Nähe des Abnehmerbetriebs angesiedelt, sodass lange Transportwege und damit zusammenhängende Risiken (Stau, Unfälle etc.) entfallen. Die Produktionszeiten in der Automobilindustrie konnten damit drastisch gesenkt werden. Im Fall des Smart fortwo zum Beispiel benötigt die Endmontage nur noch drei Stunden.

Grundsätzlich ist die Strategie für alle Betriebe vorteilhaft, deren Produktion hochpreisige und große Bauteile umfasst und die ihre Wertschöpfungskette optimieren wollen.

Voraussetzung für eine erfolgreiche Just-in-time-Belieferung ist eine gute Transportplanung sowie eine enge Abstimmung zwischen Lieferanten und Abnehmer. Letzterer muss die optimale Liefergröße bestimmen und die korrekten Zykluslängen berechnen, damit Bestellungen rechtzeitig erfolgen und angelieferte Produkte nahtlos verbaut werden, statt in der Nähe der Endmontage gelagert werden zu müssen. Teilweise lassen sich kurze Wartezeiten nicht vermeiden. Eine klassische Lagerhaltung erfolgt bei der JIT-Produktion jedoch nicht.

Die Just-in-time-Produktion ist entwickelt worden für Produkte, für die eine relativ gleichbleibende Nachfrage besteht. Außerdem wird davon ausgegangen, dass die Betriebsmittel leicht verfügbar sind. Unternehmen benötigen eine gute Infrastruktur. Um die Risiken der engen Bindung an den oder die Lieferanten abzufedern, ist es empfehlenswert, dass die Zulieferer in unmittelbarer Nähe zur Produktionsstätte angesiedelt sind.

In der Praxis ist das Modell mit Lieferanten nur umsetzbar, wenn diese selbst flexibel organisiert sind und (Rahmen-)Verträge erhalten, die ihnen große Bestellmengen sichern, da für sie das wirtschaftliche Risiko einer Just-in-time-Belieferung sonst zu hoch ist.

Die JIT-Produktion macht eine prozessbegleitende Qualitätssicherung unbedingt erforderlich. Eine fehlerfreie Qualität aller Bauteile ist bei JIT besonders wichtig, da bei einem Austausch fehlerhafter Teile diese erst nachbestellt werden müssen und die Produktion dann unterbrochen wird.

Die Just-in-time-Produktion hat diverse Vorteile. Sie kann die Wirtschaftlichkeit eines Unternehmens deutlich verbessern. Allerdings birgt sie auch einige Risiken und Nachteile, derer sich Unternehmen bewusst sein sollten, wenn sie eine Einführung der Methode planen.

1. Verbesserte Profitabilität: In Märkten mit starker Konkurrenz, in denen eine Verbesserung der Wirtschaftlichkeit nicht über das Absenken von Preisen oder Qualität möglich ist, kann die Optimierung von Beschaffung und Produktion der beste Weg zu mehr Gewinn sein.
    
2. Beschleunigter Herstellungsprozess: In der deutschen Automobilindustrie konnten teilweise mehr als 50 Prozent der Endmontagezeiten eingespart werden.
    
3. Geringe Kapitalbindung: Unternehmen müssen weniger Lagerräume anmieten und weniger Bauteile vorrätig halten, sodass sie Ressourcen in einem signifikanten Maß einsparen.
    
4. Reduzierte Arbeitskosten: Die Beschaffung ist bei JIT-Produktionen deutlich kostengünstiger, da weniger zeitaufwendig.

1. Detaillierte Planung: Just-in-time-Belieferung setzt eine detaillierte und reibungslose Planung des Produktions- und Beschaffungsprozesses voraus.
    
2. Hoher Kommunikationsaufwand: Nur wenn Lieferanten und Abnehmer ihre Kommunikation eng abstimmen und sich stetig über den aktuellen Produktionsstand austauschen, kann just in time gelingen.
    
3. Steigende Abhängigkeit von Lieferanten: Sobald die Produktion eines Lieferanten ins Stocken gerät, wirkt sich dies unmittelbar auf den Gesamtprozess aus. Einige Unternehmen verteilen ihre Zulieferungen auf mehrere Lieferanten, doch ohne Lagerhaltung ist der positive Effekt begrenzt.
    
4. Stärkere Auswirkung von Transportschwierigkeiten: Sobald sich der Transport verzögert, ist der Fortgang der Produktion unterbrochen.
    
5. Lagerplatz weiterhin notwendig: Je nachdem, wie strikt das JIT-Modell praktiziert wird, bleibt es weiterhin notwendig, zumindest etwas Lagerplatz an der Montagelinie vorzuhalten. Erst bei einer Just-in-sequence-Produktion könnte dieser entfallen.

Eine Weiterentwicklung der Just-in-time-Produktion ist die Just-in-sequence-Produktion. Hierbei wird das Material nicht nur in der passenden Menge zum richtigen Zeitpunkt geliefert, sondern alle für die Endmontage notwendigen Einzelteile werden in der für das jeweilige Produkt passenden Reihenfolge bestellt und geliefert.

In der Automobilindustrie werden Fahrzeuge zum Beispiel immer individueller konfiguriert. Bauteile und Baugruppen unterscheiden sich je nach Bestellung. Eine Just-in-time-Belieferung reicht hier nicht mehr aus. Die Just-in-sequence-Produktion sorgt dafür, dass die unterschiedlichen Teile auch in der Reihenfolge ihrer Verbauung bereitgestellt werden.

Der gesamte Wertschöpfungsprozess wird in diesem Modell jedoch noch stärker als bei der JIT-Produktion zu einer Perlenkette, die sofort reißt, sobald auch nur kleine externe Störungen eintreten.

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